摘要:
1 原材料
粉煤灰砖的主要原材料是锅炉排放的粉煤灰和粗渣(或电厂排放的炉下渣)。它们占整个干混合料的75%～90%，当仅用粉煤灰时，其用量取75%；当掺加粗渣时，取上限，粉煤灰与粗渣之间的最佳比例为1∶1。其余的原料为生石灰、石膏及碎废砖。
2.1 工艺流程
以干排粉煤灰为例介绍如下：
料仓中的物料→供料螺旋输送机→电控磅秤计量→混合料螺旋输送机→双轴搅拌机→皮带输送机→半坡式消化仓→皮带输送机→湿式轮碾机→压砖机→养护窑→成品。
2.2 混合料的搅拌
2.2.1 干搅拌
采用干粉煤灰作主要原料生产粉煤灰砖时，一定要进行干搅拌，使粉煤灰与混磨(含石膏、生石灰、碎废砖)粉料在进双轴搅拌机前，通过混合料螺旋输送机先进行初次混合，这样更有利于提高拌合料的均匀程度。
2.2.2 加水湿拌
为了使物料得到较好的混合，可以通过改变双轴搅拌机内叶片与固定轴的倾角或把个别叶片反装来控制。当叶片与轴的倾角变小时，物料混合时的移动速度减慢，在搅拌机内停留的时间延长；反装叶片，可使前后料交叉运动，这样有利于提高混合料的均匀性。混合料中用水量的多少与所采用的生产工艺有关。搅拌用水量为20%～30%(占干料重)，粗骨料较多时，取下限值。搅拌时，要求一次加足水量，因为水分对固体颗粒的湿润有一个过程。粉煤灰、生石灰用量过多，用水量取上限值。实践证明：稍微多加水有利于石灰早些消解，提高湿混合料的料温，有利于早期水化物的生成，宏观上看还增加了混合料的可塑性。
加水量太少，生石灰消解不完全，而且整个混合料变成易流动的粉状物，造成灰尘迷漫。此外，混合料含水量过少，使湿混合料缺乏应有的粘性，成型后的砖坯松散，易造成砖坯的过压分层。
2.2.3 防尘
粉状物料运动的交接处，是干粉料飞扬集中的地方，要处理好防尘。
2.3 湿混合料陈化
陈化方式：一种是地面堆置陈化，另一种是仓式陈化。前一种先拌料后用，不符合工艺要求；后一种机械化程度高，石灰消化快，先拌料先用，符合工艺要求。生产无骨料粉煤灰砖，混合料陈化时间一般为：春、秋季2h，夏季1.5h，冬季2.5～3.0h。
2.4 混合料湿碾
生产粉煤灰砖的轮碾机有2种：一种是石轮碾，一种是铁轮碾。前者产量低，占地面积大，碾轮、碾盘磨损较快。提倡用后一种。
进轮碾机的料，过干过湿都不好。当料过干时，应及早地补充水，后加的水大部分在颗粒表面，只能起润滑作用。若加水后适当再增加1～2min轮碾时间，就会有所改善。当碾料过湿时，可补充一部分干料，并增加轮碾时间。
2.4.1 轮碾时间的确定
每个厂采用的生产工艺、设备、配比不同，轮碾的时间也就不同。应根据成品强度与轮碾时间的关系曲线来确定轮碾时间。也可用密度的增长率来确定轮碾时间，碾后的料密度要比碾前的大15%，否则应延长轮碾时间。轮碾时，湿混合料的含水率一般控制在27.0%～28.5%。无骨料湿混合料的净碾时间为3 min。当外加水、外加料时，应适当再延长1min。
2.4.2 湿碾后的“时效”
所谓“时效”，是指把已碾过的湿混合料，再陈化一段时间。此时，除湿混合料中的部分水分蒸发外，混合料中的各组分继续水化反应，生成更多的胶凝质水化物。
“时效”处理的优点：(1)基本上消除了砖坯的分层现象；(2)使单位体积砖坯中的固体颗粒增多，能提高砖的抗压、抗折强度。
3 成 型
成型压制过程分为2个阶段：第一阶段是将松散状态的坯料压缩至开始产生弹性变形。这时，坯体不仅发生体积变化而且产生形变，并具有一定的强度；第二阶段，继续对坯体加压，这时体积只产生微小的变化，颗粒之间的距离由于外力的加大而靠得更紧，结合力继续提高。
双向压制砖坯最好。是因为物料颗粒经过的路程缩短了1倍，混合料颗粒间和材料与模壁间发生的摩擦能量损失大为减少，使制品具有更为均匀的密实性。
3.1 八孔压砖机的改造
按照工艺特点，改变导轨的上升坡度，保持约220mm长的导轨水平面，以便压制好的砖坯脱离上压板；扩大压制区，要求扩大到压住模框。承压组件扩大部分的结构(压板连接体等)与原结构的作法一样，只是上部三角梁板的超出部分可用厚钢板加肋焊在三角梁板的侧面上，焊好的厚钢板再通过螺钉与扩大联接件相联；压板应做成整块，并经热处理，以增加其耐磨性；保留冲压空间。应改用滑动轴承，延长其使用寿命。
3.2 成型及码运
轮碾好的混合料经由供料皮带机送到分料平皮带机上，然后再分送到八孔成型机的供料斗中。压制好的砖坯，经人工码到码坯板上，由铲车送至双层养护室内进行养护。
4 养 护
烘干可以使砖坯中的自由水逐渐脱去，坯体颗粒彼此紧缩靠拢，这样可消除或减少水分急剧蒸发引起的热膨胀破坏作用。与此同时，随着温度的升高，有利于生成提高砖坯强度的水化硫铝酸盐类早强产物。
来源:益工机械
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