选用固体内燃料焙烧中的注意事项
在实际生产过程中，根据各种不同内燃料的成分和燃烧性能的特点，选用固体燃料内燃焙烧应该注意以下事项：
（1）不论采用哪种固体内燃料，对该燃料进行发热量的检测的同时，还必须进行工业分析，测定该燃料的挥发分和水分、灰分、固定碳。特别是挥发分，它的含量多少明显影响内燃焙烧的速度、焙烧周期、产品焙烧质量和对环境污染的影响；
（2）必须按检测的内燃料发热量和工艺确定的焙烧内燃程度（全内燃、部分内燃或超内燃），确定内燃焙烧要求的热值，确定原料和内燃料的合理比例，准确掺配内燃料量；
（3）因为在窑炉里焙烧的是含有内燃料的混合料制成的坯体，不是燃烧单纯的内燃料。内燃料所含的挥发分掺在混合料中之后，混合料中挥发分的产率要比内燃料降低，所以必须把混合料坯体视为燃料一样，按照国家标准GB/T212《煤的工业分析方法》进行成分的检测分析，测定混合料坯体的挥发分含量，根据混合料坯体的挥发分、发热量等成分和性能确定焙烧工艺制度；
（4）尽可能选用挥发分在30以上%的内燃料，并且内掺燃料后混合料的挥发分在10%以上。挥发分适当较高的坯体焙烧周期相对可以缩短1～5h。例如：河南偃师某砖厂的两条内宽3.6m、长120m的焙烧隧道窑日产普通砖高达45万块，就是选用了挥发分30%多的内燃料（发热量1500×4.2kJ/kg），比原先内掺挥发分10%的内燃料（发热量1500×4.2kJ/kg）的窑车进窑间隔时间缩短10分钟左右，焙烧周期由原35小时左右缩短为不到30小时。焙烧周期虽然缩短，但升温速度快，只是缩短了预热升温带，而高温焙烧带不变，对制品烧成没有大的影响；
（5）如果是全内燃焙烧，尽量选用发热量2000×4.2kJ/kg左右的内燃料较好。发热量太低，需要掺配的内燃料比例要多，容易降低原料的可塑性，影响坯体成型质量；发热量高的内燃料价格较高，影响企业生产成本和经营效益；
（6）在实际产生中严格认真控制内燃料，准确掺配。固体燃料检测报告提供的燃料发热量是按质量计的发热量，如果实际生产采用的也是按原料和内燃料的质量比例混合掺配（比如皮带秤计量给料），那可以直接使用报告提供的发热量计算内燃料掺配量。但要注意实际使用内燃料的水分可能和工业分析的水分不一致，则需要根据水分变化调整掺配量。
如果实际生产是按原料和内燃料的体积量掺配混合，还必须按原料与内燃料的密度，将质量混合比例换算为体积混合比例；
（7）各种固体内燃料的可塑性都很差，有的甚至没有可塑性，无论掺配多少都会降低原料的可塑性，影响坯体成型（内燃料中含有蒙脱石矿物例外，蒙脱石会提高原料的可塑性）。实际生产应该尽可能将其颗粒粉碎至2mm以下。内掺燃料颗粒越细小，会加大坯体中内燃料和空气接触的比表面积，燃料热阻本身也减小，可以降低燃点，有助于燃料的快速、充分燃烧而缩短焙烧周期，还可减轻制品压花和黑心等缺陷；
（8）内掺的固体燃料必须和原料充分混合，搅拌均匀。特别是内燃料和基本原料颗粒大小差异相对悬殊时，两种物料在生产线各环节的运行过程中，会因大颗粒和小颗粒受到重力（或挤压力、离心力等）作用的大小差异较大，很容易分别离散而各自聚集到一起，破坏了混合料颗粒混合的均匀程度，造成颗粒离析现象，影响坯体成型和产品质量。因此必须使内燃料的颗粒大小和原料颗粒的大小基本一致，保证级配合理。
另外，在内燃料和基本原料密度差异相对悬殊时，即便是两者颗粒粒径差异不大，但质量相差很大。比如粉煤灰（密度700kg/m3左右）和页岩、煤矸石类（密度1300kg/m3左右）的混合料，两类物料的密度相差约1.5～2.0倍。这样两类物料的混合料在生产环节运行过程中，会因同样大小的颗粒轻的轻、重的重而受到的重力（或挤压力、离心力等）作用不同，轻颗粒和重颗粒分别离散各自聚集到一起，破坏了混合料的均匀程度，造成另外一种颗粒离析现象，影响坯体成型和产品质量。因此，除采用搅拌机等一般混合设备外，还必须采用轮碾机等强力混合搅拌设备将其混合均匀；
（9）新设计建造砖瓦焙烧窑炉、确定焙烧工艺制度时，除考虑原料各项性能、产品规格型号和产量等条件与要求以外，还必须注重内燃料和混合料的成分及燃烧特点对焙烧产生的影响和要求，综合设计建造窑炉和确定工艺焙烧制度，特别全内燃焙烧和超内燃焙烧。例如，某设计院为山西阳煤集团太原化工新材料公司设计的页岩、粉煤灰、炉渣二次码烧烧生产线的最初方案，是选用长度为141.2m焙烧隧道窑。后来考虑到内燃料是化工厂的粉煤灰和炉渣，挥发分几乎为零，燃点高、燃烧慢，又为超内燃焙烧，在对原料、燃料检测、化验后，重新设计的施工图确定隧道窑长度为191.8m，加长了36%，并改进和增加了其他窑炉辅助系统；
（10）内燃料如果变换，应及时检测新内燃料的成分和各项性能，按新内燃料的成分和性能调整内掺比例，同时修改或调整焙烧方式、焙烧周期、焙烧温度曲线，以及送风、排烟、抽余热等各项相关工艺制度。
