良好的焙烧氛围能够把窑炉的生产性能发挥到极致。其中包括：有一个较快的行火速度；各带的横断面温差较小；温度曲线起伏幅度稳定而且合理；使用燃料（内燃与外投）较小，最大限度地减小助燃风机所匹配的动力；使窑炉的生产运行于高产、优质、节能、环保的状态之中。
1 窑炉
窑炉本身的设计、施工科学性如何。直接决定后来的生产性能优与劣。性能优良的窑炉应具有以下几大要素。
1.1 窑炉的长度与断面
什么因素决定了窑长？这要从两个方面考虑。
窑炉各带的长度之和形成了总窑长。从进坯端的窑门内至第一排边沿底火之间称作预热带，它的作用是为焙烧提供一个前期的铺垫。它的长度在40~55m为佳，这样坯体才能充分预热，排出残余水分，使升温梯度稳定合理，保障较快的行火速度，逐步完成坯体各项理化反应。从第一排边沿底火至最后一排边沿底火之间称作焙烧带，它是整个窑炉的高温区域，是窑炉的重要组成部分，坯体在此阶段进行高温焙烧，使之完成液相反应，它的长度在10~20m之间，保温带是衬托焙烧温度正常化，制品出窑是逐渐适应外界常温不可缺省的设施，它的长度在30m以上才合理。冷却带长度在10~15m之间，用冷却带保障保温带的平缓降温幅度，为制品具有良好的声响与色度打下基础，并且让砖体温度接近常温，利于改善卸砖工人的高温工作环境。
另外根据自己企业制坯原料的烧成温度来决定窑的长度。粘土材质烧成温度大约在900~960。C之间，并且需要3~5h完成烧结反应，那么窑长设定在110m~130m之间较为合理，因为当焙烧温度较高时，需要一定长度的稍低温度衬托区域，才能营造一个高温区域，这样焙烧带势必要拉长距离，当高温砖跺进入保温带后温度也会相应较高，需要一个较长的逐步降温过程，为了保障制品的声响与色度达标，保温带也要延长距离。
断面大小要在建厂时根据财力、产销状况以及国家的产业政策来决定。政策不提倡3.0m以下小断面窑炉生产，从低水平重复建设和燃料消耗两方面讲，它无法和较大断面的窑炉相提并论。
1.2 密封与保温
它涉及到窑体、窑顶、曲封、沙封、窑车、窑门、投煤、火眼、窑内与窑下的压力平衡等方面。
窑墙、窑顶要求平整、严实，内部的保温毡、回填物在施工时要认真对待，曲封设施要砌筑得坚固，耐踏砖跺的擦剐，又有良好的阻挡气流互串作用，沙封槽砌筑时要丈量好宽窄和高低，并且能抗击因窑车垫砖屑脱落或其他杂物带来的损坏，窑车连接处的曲封装置设计安装要有良好的密封效果，又要坚固耐用。窑车垫砖内部要铺设一层保温毡，垫砖砌筑厚度不小于30cm，过薄时高温易向下传导，造成窑车钢架腐蚀或烧坏车轮轴承，窑门关闭后四周要密闭严实，否则将影响到风压的力度及预热坯垛的效果，投煤火眼在砌筑时内壁要严实、不漏气，上部火盖子要扣盖得密不透气，窑内与窑下的压力大小要处理好，原则上讲究内、外抽力相当，但为了防止高温向车下溢出烧坏车架及轴承，可将窑内压力调得略小于窑下。
1．3压力设施
压力设施包括：抽风机或烟囱、烟道、哈风、余热利用、窑尾风机等。
抽风机的抽力要设计得大一些，并且加装变频装置，这样既便于调节风量大小，又起到节电作用。烟道内径尺寸要宽松一些，减少因急转弯造成的通风受阻，并要预设一些容易进入的检查维修口。哈风数量一般在6~9对，每个哈风设有可控制风量大小的闸门。在日常生产中会遇到两种情况影响窑炉的正常运行，一是风闸损坏了正常的压力制度，二是因个别坯垛的倒塌塞满了哈风口，这样减少了风量的力度使返火加剧，还会影响到坯垛下层的预热效果，造成行火速度减缓，燃料消耗加大。为了解决以上问题，我公司对该系统做了改进，总烟道砌筑在窑道的侧下方，哈风底面与锥形闸门呈水平状态，闸门四周砌筑成1m2左右的方筒状结构直至窑顶平面，闸门安装好后用两块水泥板盖上，糊上草泥防止漏气，定期检修闸门及清理哈风内杂物时，只要把窑内风压调小后，打开水泥板盖下到闸门处就可以排除故障。余热利用分为加热水箱、余热抽取等几种，热源来自预热带的烟气温度或保温带末端温度，余热抽取后送至干燥窑内作为干燥介质。加热水箱安放在保温带的中后部位，为制坯、洗浴及冬季车间保暖提供便利。窑尾风机的作用是：增加了行火速度；加大了正压（返火）的力度，从而使焙烧带断面温差变小，制品色度的均匀化程度提高了许多；降低制品的出窑温度，使卸砖工人的工作环境得到了改善。
1．4窑车与轨道
窑车是隧道窑的重要组成部分，它的上平面要砌筑平整，多辆车排列在一起时水平误差不能超过3cm，否则会影响到正常的行火速度，车角、车边沿的垫砖要坚固耐用，出现破损时要及时修补复原。有些企业不重视垫砖的修补工作，可导致以下不良后果：（1）窑外冷风向窑内侵入，让边沿底火行走缓慢，而且范围内易出欠火砖；（2）因垫砖的损坏使窑车残缺不全，让正常的码坯工作无法进行，只好随方就圆的码放，整个坯垛也相应地缺损一些。而在全内燃的焙烧模式下，每块砖坯就是一块燃料，这样形成了一系列的反应：破损的窑车-----漏气-----码坯数量减少-----行火速度变缓-----欠火砖变多-----外投燃料增加-----窑炉的生产性能下降-----企业效益下滑。
轨道在铺设时大多呈水平状态。为了提高行火速度，可以设计一定的坡道。因为在焙烧过程中的热气流移动时往高处走速度最快，水平方向次之，下坡或低凹处最慢，甚至是停滞不前。在铺设轨道时进坯端要高，出窑端要低，坡度比在1.5%~2%之间。但要协调好几个方面的问题：（1）出窑端的最后几个车位轨道要呈水平状态铺设，避免因推车装窑时窑车的惯性过大造成多余的滑行；（2）窑身高度要随着轨道的起伏做相应调整；（3）处理好干燥窑出坯端的轨道高度，让摆渡坯车顺利运行。
1.5 投煤火眼
火眼的作用是：外投燃料的进入口和观察、处理火情。当前多数企业用全内燃的焙烧模式烧制，但在点火或窑温欠缺时，外投燃料仍是一种提高窑温不可代替的途径，所以火眼的构造、数量、布局仍要恰到好处。在砌筑时内径不能小于15cm，并且做到上下垂直，这样便于观察砖跺下部的火情，一般沿窑长方向设置35排，每排距1m左右，预热带7~10排，焙烧带10~15排，保温带7~10排。预热带与保温带设置的火眼是为了观察升温与降火、火势变化以及蹲火或特殊情况下焙烧带的移位而预设的。横向排数的多少取决于窑炉的宽度，窑炉中部的火眼不能因为炉火内部欠温现象较少而减少数量或没有砌筑。在火温超高时可以利用中部火眼采取降温措施。例如：1打开火眼盖子让高温向外冒出（过零压点后）；2用750~2200W鼓风机对准火眼吹入冷风；3可用细土、沙撒入火眼，让该处的砖跺上、中、下部都附着一些土沙，每隔数分钟加一次，以此来吸收、抵消超高的温度。两边沿的火眼要距离窑内墙壁20cm，如果过于靠近窑墙则外投燃料易落入砖跺边沿的空隙处，不能起到良好的升温作用，离窑墙过远时砖跺边沿升温困难，容易产生欠火砖。
2 内燃掺配
越来越多的企业认识到内燃对焙烧的重要性，内燃掺配量的大小及搅拌均匀程度如何是关系到窑炉能否高产、优质、节能的必备条件之一。只有内掺量稳定的坯体才能让温度曲线处于较佳状态，行火速度及焙烧温度稳定而且合理，每块砖在预热带、焙烧带、保温带所处的温度及保持时间就形成了规律，制品品质反应良好，尤其色度变化极小。节能效果也好，有些内掺均匀的企业每年除了在点火时使用一些煤炭或其他燃料，其余时间几乎是不需要外投燃料的。只要存在外投煤的行为，就会造成煤炭的不充分燃烧，从而增加生产成本。另外当内燃偏小时行火速度也相应减缓，这样从外投煤的不充分燃烧到因偏小内燃引起的减产，又到内燃过大时的超高温造成过火砖，可以权衡因内燃掺配的好与坏对企业的利弊有多大。
内燃的均匀化而且高低合理掺配要靠完善的管理措施和先进的化验及掺配设备来完成。比如：内燃原料要长期使用1~2种，这样使用起来热量大小就有经验可依。加强对配料、供料、搅拌、量热仪操作人员的管理，选用责任心强的员工，并且给予适当的工资待遇。购置先进的全自动内燃精确配料机，多斗挖土机、量热仪等设备。
3 码坯
“七分码坯，三分焙烧”的烧制模式在砖瓦界盛行许多年了，尤其是全内燃焙烧的今天，码坯工作更显现出它的重要所在。
码制原则是：便于烘干、利于焙烧、牢固稳定。在操作时要码成上密下稀、边密中稀，适当的拉缝、脱空、排与排之间的纵横牵拉或骑缝。坯垛应距离窑墙在10cm左右，这样既不会擦踏坯垛，在干燥时边沿处的通风量合适，自然地加大了坯垛中部的风量，对加快中部的水分排出、减少塌坯数量、提高干燥的均匀程度有利。在焙烧时合理的边隙距离窑顶部在10cm左右，这样在干燥时除了有上述作用外，焙烧时减少了上部的通风量，避免了顶部的生砖出现，又加快了行火的速度。但有些窑炉在运作一段时间后，因施工时质量问题导致了个别窑段顶部下坠，为了窑车顺利通过，只好把所有的垛体都降低高度，对生产造成了不少的负面影响。
3.1人工码坯
人工码制可以根据窑炉的性能、制坯原料的干燥、焙烧特性、热值高低、坯块的形状、规格、软硬程度制定出坯垛的码制方案。上密下稀、边密中稀、拉缝与脱空是为了顺利干燥和焙烧时加快行火速度、减少横断面温差所必须的。一次码烧生产工艺不像传统轮窑那样用码制炕腿的方式解决下稀的问题，大多使用火道标尺把下部几层坯垛整齐的排列，从而让通风量略大于中上部，或者用窑车面铺砌特制垫砖的方法起到下稀的作用，一次或二次码烧的窑炉上部大多加密了块数。边密中稀要靠加密或放稀头数来实现。
上密下稀、边密中稀只是笼统地说明了坯垛应具有的结构布局，在实际操作中坯垛横断面上、下、左、右、中这五个方位的稀密比例如何才算最佳呢？坯垛的下部应该最稀，其次为中部，上部和边部稍密些。
人工码坯易受到人手紧缺、操作员技术水平高低与敬业程度以及体力的影响，使生产受阻或坯垛结构质量良莠不齐。
3.2 机械码坯
它包括刚流行的机器人码制，这种码制方式使用人工数量较少，便于运作管理，但是码法的可调节性不如人工码坯灵活，且设备投入大一些。在建窑起初如果决定选用机械码坯时，要处理好坯垛结构与窑炉断面尺寸的协调性，这个坯垛结构指中部应该略稀一些、码坯层数低一些、边隙与顶隙的距离多少等。如某厂断面为4.6m的窑炉，所码制为普通标砖，每垛坯的横向为五块坯，在码放时分坯器的第三块（中部）横坯每次拉宽了间隙，从而减少了一块坯，在码制机旋转90。的状态下，整个坯垛形成了立体的十字形灯笼空格局，达到了中稀边密的良好坯垛布局。这对于解决机械码坯的两大弊端（干燥时坯垛中部含水率较高；焙烧时砖跺中部火温偏高）有利。坯夹在夹放砖坯的过程中如果出现个别坯块脱落，应该及时补足，并且做到头对头、缝对缝、工整如原样，这样才有利于干燥与焙烧。
随着墙材行业的发展，人工码坯由于用数量多，劳动强度高，日益成为阻碍产品与质量的瓶颈性问题，码坯机械必将取代人工码制成为行业内的常规设备之一。
