制砖原料种类繁多，性质各异。不同厂家对原料的破碎、粉磨、筛分等处理过程也各不相同。本文只对以煤矸石、页岩为主要原料生产烧结砖的生产工艺进行讨论。而以粉煤灰、河道淤泥、尾矿等 其它原料为主生产烧结砖的生产工艺，不在本文讨论之列。
题目中所说的“回料”是指以页岩、煤矸石为主要原料的烧结砖生产流水线中，进厂原料经过一级破碎、二级破碎、筛分处理之后的那部分筛上物料(粗料)。绝大多数的砖厂，对这部分原料的处理办法是将其重新运回二级破碎机(细碎机)，进行第二次破碎处理。由于物料在这个过程中的运行方向是由后向前，逆向行驶，因此称之为“回料”。
“回料”有这样几个特点：
(1)原料粒径在2〜20mm之间，虽然其中没有合格物料(细料),但也没有大块物料。
(2)原料水分一般小于12%，与一级破碎时的原料相比，已经有了明显的下降。
料中含有部分硬度较大的磘石，难以破碎，也难以烧结。
目前，从各个砖厂的实际情况来看，对“回料”的处理，大多数厂家的做法不够理想。因为这部分原料返回二级破碎之后，使二级破碎机破碎状态恶化，台时产量下降幅度约在1/3左右，这个数字令人心痛。二级破碎机在整个原料处理系统中，占据着重要地位，是一个“卡脖子”的地方，它的台时产量同时也是整个破碎系统的每小时产量，每个砖厂老板对此都心知肚明。我们在走访用户的过程中，砖厂老板对此事反映强烈，一提起“回料”就头疼，这 是四川一位砖厂老板的抱怨，也是相当一部分砖厂老板的共同呼声。
为什么会岀现这种现象呢？而这种现象又是如此普遍，今后应如何来解决？我们迈科公司近几年来对这个问题进行了深入地探讨，取得了一些进展。下面是我们的一些体会和一些结论性的东西，愿与砖厂的朋友和砖瓦行业的同仁们一起分享。
1“回料”处理不当的原因分析
我们在调查中发现，由于对“回料”处理不当，而导致整个破碎系统产量低、成本高的现象绝非一家企业，在全国各地都普遍存在。究其原因，有这样几条：
其一，砖厂建设之初一味追求“少投资”，或者 是因为资金紧张或者另有原因忽视了工艺上的合理性，使二级破碎机(细破)承担了处理“回料”这一不该承担的任务。
其二，前几年，基建规模的快速膨胀，烧结砖成了“香饽饽”，利润丰厚，制砖行业也成了投资少见效快的“热门”，即便是生产工艺不合理，成本高一点也不要紧，照样有利可图。
其三，短期行为也是造成工艺不合理的一个重要原因。虽然不能说砖厂的经营者们都是这种情况，起码有一部分老板有“抓一把就走”的想法，“只要能出砖就行”，忽视了工艺上的合理性。
其四，一些设备制造厂家，为了推销自己的产品，过分地夸大了设备的使用性能。如破碎机，特别是二级破碎机(细碎机)，设备生产厂家把它说的 “一机多用，无所不能”，这正好迎合了砖厂老板们“少投资”这一心理，以至误入歧途，埋下了永久的隐患。
目前，以贡岩、煤矸石为主要原料生产烧结砖 的原料处理工艺主要有以下几种：
(1)筛分在后的两级闭路流程
从以上三个工艺流程来看，工艺(2)主要用在进厂原料较细，经过一级破碎之后，原料中含有较高比例的细粉料，可以先进行筛分，将合格的细料筛出，只有粗料(筛上物料)进入二级破碎。这样一来进人二级破碎机的原料总量减少，使二级破碎机的破碎效率提高。不过，这种情况较少，使用该工艺的厂家也较少。工艺(3)情况较为特殊，它的使用条件是进厂原料较细，而产品对原料的细度要求不高，破碎系统的处理量较大，有此情况的厂家不多， 使用该工艺的厂家也不多。工艺(1)使用的厂家最多，约有90%以上的砖厂用此工艺，很具有代表性，本文以工艺(1)作主要对象，对“回料”现象进行分析讨论。
从工艺(1)的流程图中，我们可以清楚地看到: 进厂原料经过一级、二级破碎之后进人筛分工序， 然后，细料(合格料)经过搅拌、加水后进入陈化库 存放;粗料(筛上料)也就是我们本文所说的“回料”， 则被运回二级破碎，重复进行二级破碎的过程。在 这个过程中，“回料”的产生有其必然性，这是由工艺流程和设备选型所决定的。也就是说，一旦选择了该工艺流程，“回料”情况的发生是不可避免的。 从客观上讲，该工艺中使用的设备，一级破碎机为 颚式破碎机或者锤式破碎机；二级破碎机为反击式 破碎机或者锤式破碎机。颚式破碎机的破碎比为 4〜5;锤式破碎机、反击式破碎机的破碎比为8~ 10 (正常使用，经济型)，W此，无论一级破碎、二级破 碎选择何种机型，要想把进厂原料(大块料一般在 350mm以上）经过两次破碎后粒度达到2mm以下，是很困难的。如果将二级破碎机的筛板间距变小，把细度降到2mm以下，那么二级破碎机的台时产量将会下降很多，严重影响到整个破碎系统的单位小时产量，得不偿失。因此，将“回料”运回到二级破 碎机，虽然有其客观上的必然性，实在也是无奈之举。就目前生产工艺而言，几乎无法避免。
2“回料”产生的不良后果
“回料”回返之后，与一级破碎机的产物合并在一起，一同进入二级破碎机，重复进行二级破碎的过程。从表面上看似乎没有什么问题，其实这里面存在着非常不合理的地方。
其一,级破碎机的机构是为中等粗料设计的，它的锤头重量、筛板间隙、转子速度、动力配置等都有其严格的设计要求，适合于破碎粒径在 50〜150mm的块状物料(一般情况)，而“回料”的粒度一般在2 ~ 20mm之间，因此，用二级破碎机来处理“回料”，无异于“八镑锤砸核桃”，浪费许多能量，使电耗大幅度升高。
其二，当“回料”进人破碎腔后，由于“回料”的粒径较小，很容易分散到破碎腔的各个角落。这样，块状物料在被打击之前，首先碰到的不是锤头而是细料。相当于在锤头、反击板上覆盖了一层柔软的“包装物”，使锤头、料块、反击板三者之间的相互撞击的力量大大减弱，使破碎状态恶化，破碎效果下降。表现在外观形式上就是台时产量降低。
其三，由于“回料”的介入，使破碎腔内粗料、中粗料、细料三者之间原有的平衡被打破，中粗料较多，影响了筛分工作的顺利进行。这也从另一个侧面影响到台时产量。
3“回料”处理的现状
目前，很多砖厂已经认识到“回料”问题的严重性，并开始着手解决这个问题。方法主要有两种:
第一种，在筛分机后边再增加一台破碎机，让筛分后的粗料(既原来所说的“回料”）进入下一级破碎机。工艺流程如下。
改造后的情况是：整个破碎系统的台时产量有较大的提高，但由于装机容量的增大，每吨合格原料的电耗下降幅度不是很大。也就是说，有效果，但是不理想。原因：破碎机的选择上出了问题，没有买到真正适合于处理“回料”的破碎机，硬拉郎配，“将就”使用。
第二种方法是：在筛分机后边增加粉磨设备，如球磨机、立式辊磨机、雷蒙粉磨机等，让筛分后的粗料(既原来所说的“回料”）进入粉磨设备。生产工艺流程如下。
由于粉磨设备的使用，使最终原料的细度有了很大的改善，这对于提高烧结制品的性能有很大好处，特别是生产高孔洞率烧结制品的企业(如产品为 烧结装饰砖、烧结空心砌块、烧结保温空心砌块等)，意义重大。但是，也存在着这样几方面的问题：
(1)粉磨设备造价高，一次性投资大。与粉碎机 相比粉磨设备的价格要高出一倍之多。因此，砖厂应考虑自己的承受能力。
(2)台时产量低，运行成本高。处理同样性质的一吨原料(如原料为中等硬度的页岩、煤矸石，粒 度在2~20mm,水分小于3%。要求成品粒度小于2mm),要求它们达到同样的质量标准，两者的能耗分别为：
锤式粉碎机：4〜6kWh/t;
球磨机(粉磨设备)：8 ~ 10kWh/t。
这其中还没有考虑到水分的影响，球磨机对水分的要求一般是小于3%，这其实很难做到。水分问题后边再论。
在物料的破碎、粉磨行业，有一条约定成俗的 原则就是“多碎少磨”。这句话是专门针对节能降 耗而言的。意思是通过增加原料的“破碎”过程(最 大限度降低原料细度)，来减少“粉磨”过程、从而迖到降低能耗的目的。这说明"破碎过程”与“粉 磨过程”相比，能耗上明显占有优势。对于目前大多数砖厂特别是微利经营的砖厂来说，这一点应该引起足够的重视。
(3)水分问题。砖瓦行业用到的粉磨设备，除了立式辊磨机以外(辊磨机要求原料水分小于10%就 行)，绝大多数粉磨设备都受到水分的困扰。雷蒙磨要求物料水分小于6%;而球磨机一类的设备则要求物料水分小于3%。再配置烘千机，成本又要高 出一截。我在重庆一家砖厂，就见到了这一情景: 球磨机安装好了，却因为水分问题无法使用，躺在车间里闲置。
本人认为：粉磨设备适合于尚品质、阔孔洞率、高附加值的烧结制品生产工艺中。而一般的普通烧结制品，最好少考虑。
4 “回料”处理设备的选择与设计
我们迈科公司经过近几年的探索与实践，提出
了 “一厂一机”来解决“回料”问题的新途径。具体说来就是根据每个砖厂的具体情况，专门设计一款适合它自己的破碎机，用来处理系统中的“回料”。 原来所说的“回料”，不再返回二级破碎，全部进入“回料破碎机”进行细碎处理。从“回料破碎机”出来的原料即为合格原料，不用筛分。生产工艺流程 如下：
往这个生产工艺流程的实施过程中，具体的做法是：首先对用户“回料”进行全面分析，得到一个真实的“回料”性能指标。指标的主要内容有：
原料的物理性质，包括硬度、脆性等指标。
细度指标（“回料”的粒经级配)。
水分指标（“回料”的外在水分)。
每小时回料量(这个数据应该实际测出，不能估算)。
用户对原料细度的最终要求。
用户不同，以上几个指标不会相同，即使两个相邻的砖厂，原料指标也不尽相同，有时甚至差距很大。破碎机设计人员将根据以上几个变量，为用户“量身定做” 一款适合自己“身段”的专用破碎机。这个设计过程最大的特点是设备的配置不是固定的，而是随参数的变化而变化。破碎机中可以调整的几个变量有：
①锤头重量；②筛条间隙；③转子速度；④电机 功率。
“厂家不同，参数不同；参数不同，配置不同”。 针对具体情况配置的“回料破碎机”可使破碎系统运行质量明显提高：台时产量提高25%〜35%;吨 合格料的处理成本降10% ~ 15%;细度合格率提髙 5%。
我们国家幅员辽阔，从东到西，从南到北，气候、温度、干湿度、原料成分等都有很大的差别，使得我们的产品花样繁多、丰富多彩。同时也告诫我们，不可能用同一个标准来规范所有的制砖企业。“一厂一机”之法采用了“一一对应、面对面” 的思维方法来解决问题，让“大个子”穿大号衣服，“小个子”穿小号衣服。而不是随意购买，“将就着 穿”。只有这样，生产才能做到我们梦寐以求的两个字——精准。
