龙泉装饰砖厂是双鸭山东方墙材集团有限公司下属的一个制砖子公司，建厂于2000年。其中从德国凯乐公司引进了国际上最先进的表面处理中心、自动切坯倒角机、坯体分缝机等设备，其余的设备例如真空挤出机、自动码坯机等全部由双鸭山东方墙材集团自行开发设计。龙泉装饰砖厂的窑炉宽度为7.3m,窗车的尺寸为7.3mX5.4m，最初是用来生产地砖、清水墙砖等装饰砖，设计年产量为3000万块/折标。其工艺流程为：
(1)砖机单条挤出成型，泥条硬度、真空度符合要求；
(2)泥条经由表面处理中心完成喷砂、施釉、滚花、扒皮、拉毛、粉末着色等功能处理，也可根据客 户要求完成其中单独若干项；
(3)自动切坯倒角机将泥条进行倒角、切割，倒角过程中，泥条不动，倒角刀移动，实现对述体四个面的倒角；
⑷坯体分缝机将坯体分开一定的距离，以满足干燥、焙烧的要求，分缝距离根据需要任意调整；
(5)自动码坯机采用6个夹头，每个夹头码坯数量为2X7=14块，码埋机每次码述数量84块，将分缝完毕的坯体夹取到窑车上。
龙泉装饰砖厂生产线建成投产后，产量稳定，生产的产品质量好，被誉为“北京第一砖”其各项性能指标完全符合装饰碎的国际标准，但是由于国内装饰砖的市场相对较小，造成产大于销的局面，产品的积压影响了公司的发展，在这种情况下，集团公司决定龙泉装饰砖厂改为生产标砖，以缓解公司的不利局面，但是在改为生产标砖后发现生产线存在很多问题，主要就是产量低，每月标砖的产量在350万块左右，生产成本高，不利于销售。因此，要想让龙泉砖厂彻底扭亏为盈，就必须对生产线进行大的技术改造，实现其产量的倍增，通过提高产量来降低每块砖的生产成本。
在集团公司领导班子的指挥下，公司的研发人员对龙泉砖厂生产线进行了整体分析，定出了详细的技改方案。坯体是由码坯机码到窑车上的，码坯机的产量低，每天进出窑的窑车数置有限，生产线的产量就不会高，所以，必须首先对码坯机进行改 造。芘码坯机的提升、行走、旋转等动作都已经没 有太大提升空间的情况下，唯有增加码坯机的夹坯 数量，将码还机的6个小夹头换为4个大夹头，每个夹头能够码坯48块，这样码坯机的产量就由原来的 每次84块提高到每次192块，大大提高了码坯机的产能。同时，对码车方式也进行了改进，在窑车断面方向码坯数量不变，保证垤跺之间的距离满足干燥、焙烧的需要，在窑车运行方向增加了码坯数量， 使得每台窑车的装载量提高了15%。
自动码坯机改造完毕后1技术人员又对生产线 的其它设备进行了调查，发现原凯乐公司的坯体分 缝机由于使用时间长，分缝效果不佳，分缝过程中 倒坯现象时有发生，影响到生产线的连续生产，并且该设备的备件价格昂贵，所以分缝机也必须进行技改。针对现场设备存在的问题，同时结合公司多年来生产类似产品的经验，研发了新型的坯体分缝机，将分缝机构改为在设备的上方，这样坯体所带 的碎屑就不会对分缝机构的元器件造成损坏，而且空间充足，调整分缝距离时十分方便，设备夹起坯体后，在移动的过程中实现坯体的分缝，既不影响后续坯体的跟进，又使得分缝与行走同步，保证了设备的工作周期。
自动切坯倒角主要用于生产地砖、清水墙砖等 产品，由于存在倒角等动作，要求泥条是单条进坯、单条处理，而单条进坯影响到了生产线产量的提 高。于是，技术人员修改了该设备的控制程序，实现了双条进坯，双条切坯，将产量提高了20%。
通过一系列的技术改造，使生产线的产量大幅度提高,在技改后的第一个月，龙泉砖厂就达到650 万块标转的生产量，实现了集团公司要求实现产量倍增的计划，使得龙泉砖厂重新焕发了活力。
